En la industria de alimentos, la toma de decisiones depende de datos. Temperaturas, pesos, tiempos, pH, concentraciones y presiones determinan si un producto es seguro, estable y conforme a la normativa. En este contexto, la calibración de los equipos de medición no es un requisito documental más, sino una herramienta crítica para garantizar la inocuidad y la calidad de los alimentos.
¿Qué es realmente calibrar un equipo?
Calibrar no es simplemente “revisar” un equipo o ajustarlo para que marque un valor esperado.
La calibración es el proceso mediante el cual se compara un instrumento de medición contra un patrón trazable, bajo condiciones controladas, para determinar su desviación y confirmar si se encuentra dentro de tolerancias aceptables. En algunos casos se ajusta el equipo; en otros, se documenta su comportamiento real.
Por qué la calibración es clave en alimentos
Un equipo fuera de calibración puede generar datos incorrectos que, aunque parezcan pequeños, tienen consecuencias importantes. Por ejemplo, una diferencia de pocos grados en un termómetro puede significar un tratamiento térmico insuficiente, comprometiendo la eliminación de patógenos. De igual forma, una balanza desajustada afecta formulaciones, rotulado nutricional y costos de producción.
En sistemas como BPM, HACCP e ISO 22000, la confiabilidad de las mediciones es un pilar fundamental. Sin mediciones confiables, no hay control real del proceso.
Equipos críticos que suelen subestimarse
En la práctica, muchas plantas calibran únicamente los equipos más evidentes, como balanzas o termómetros principales, y dejan de lado otros instrumentos igual de relevantes:
Termómetros portátiles usados en monitoreos diarios
pH-metros y conductímetros
Cronómetros y temporizadores de proceso
Sensores de cámaras frías y túneles de congelación
Equipos de laboratorio interno
Todos ellos influyen directa o indirectamente en la seguridad y calidad del alimento.
Calibrar no es solo cumplir con una auditoría
Uno de los errores más frecuentes es ver la calibración como una exigencia para “pasar” una visita sanitaria o una auditoría de certificación. Cuando se calibra solo por cumplimiento, se pierde su verdadero valor. Un programa de calibración bien gestionado permite detectar desviaciones tempranas, prevenir reprocesos y reducir desperdicios.
Además, la calibración aporta respaldo técnico frente a reclamos de clientes, investigaciones internas o autoridades sanitarias.
¿Cada cuánto se debe calibrar?
No existe una frecuencia única para todos los equipos. Esta debe definirse considerando el uso del instrumento, su historial de desviaciones, criticidad en el proceso y condiciones ambientales.
Un equipo que mide un punto crítico de control no debería tener la misma frecuencia que uno usado de forma ocasional.
Aquí es donde el criterio técnico del ingeniero de alimentos es clave para definir frecuencias realistas y defendibles.
Consecuencias de una mala gestión de la calibración
Cuando la calibración se descuida, los problemas suelen aparecer de forma acumulativa: resultados inconsistentes, pérdida de control del proceso, no conformidades en auditorías y, en casos más graves, productos inseguros en el mercado. Corregir estas fallas suele ser más costoso que mantener un programa adecuado desde el inicio.
Conclusión
En la industria de alimentos, medir bien es producir bien. La calibración no es un trámite administrativo, sino un elemento esencial para tomar decisiones confiables, proteger al consumidor y fortalecer la credibilidad de la empresa. Un sistema de medición confiable es, en esencia, un reflejo de una industria que trabaja con rigor técnico y compromiso con la calidad.
